検査の抜取数を決める前に、検査の目的、対象ロット、不良の影響、抽出方法、不合格後の処置をそろえましょう。AQLは抜取方式を選ぶ際に用いる品質水準の指標であり、その割合まで不良品を出荷してよいという許可ではありません。まず、全数検査が指定された項目や抜取へ変えられない要求を分け、対象の前提を1枚に記録します。この記事では、品質・製造・出荷の担当者が8つの条件を基準案へまとめる順番を説明します。
| 状況 | 判断 | 最初の対応 | 次に調べること |
|---|---|---|---|
| 見逃すと安全・機能・出荷可否に大きく影響する | 抜取数を増やす前に全数検査や工程での防止を検討する | 対象項目と、異常時に保留する範囲を決める | 後工程や出荷後に検証できるか、作業条件で防げるか |
| 材料・設備・段取りなどの条件が途中で変わる | 同等性が保てるかを判断し、指定条件に従いロットを分ける | 品質へ影響する変化点と指定条件でロットを分け、現品と記録を識別する | ロット開始・終了の条件、前後品の範囲 |
| 箱や時間帯で品質差がありそう | 取りやすい箇所だけから抜き取らない | 同一ロットの妥当性を判断し、採用方式に合う区分・配分で抽出する | 各区分から選ぶ方法と、抽出位置の記録先 |
| 不合格後の扱いが決まっていない | 抜取開始前に処置を決める | 保留、選別、再検査、再開承認の担当を明記する | 前後ロットを保留する条件、不合格記録の保管先 |
検査で防ぎたい流出を考え、全数検査を維持する項目を分ける
検査には、受入ロットを受け入れるか決める役割や、工程の変化を捉える役割などがあります。同じく一部を取り出して調べても、工程監視とロットの合否判定では目的や運用が異なるため、同じ抜取数をそのまま流用しません。上の表で、自社が防ぎたい流出と、結果を受けて判断する内容を対応させます。検査工数だけで数を選ぶ前に、誰が何を止め、どう処置するかを決めてください。
品質担当者は、図面・仕様書・検査要求を読み、項目ごとに見逃したときの影響を書き出します。製造担当には組立や手直しへの影響、出荷担当には識別や出荷停止の運用を聞きます。安全、機能、組立、外観、手直し費用、納期と分けると、影響を具体的に比べやすくなります。顧客が指定する項目を、社内で影響が小さいと感じたことだけで緩めないようにしましょう。
影響が大きい項目や、後工程で調べ直せない項目は、抜取数を増やすだけで扱えるとは限りません。全数検査、工程条件の管理、誤りを起こしにくい治具や仕組みを組み合わせて検討します。というのも、抜取で合格しても、未検査品を含むロットに不良が一切ないとは保証できないためです。全数検査にも見逃しや測定の誤りはあり、数を増やしたことだけで安全や品質を保証する扱いにはしません。
同じ品目でも、外観、寸法、数量、表示、機能では、要求と不良の影響が違います。たとえば機能に直結する寸法と、限度見本により判定する外観では、用いる方法も変わります。したがって、品目全体を一括して「抜取可」とせず、検査項目ごとに適用方法と根拠を残しましょう。軽微という社内の区分名だけで、顧客が認めていない不良を合格へ変えないことも前提です。
全数検査と抜取の使い分けを考える際は、次の観点を基準書へ残します。要求が既に定められている箇所はその条件を維持し、変更を提案する場合は所定の承認へ進めます。破壊検査のように全品へ実施できない方法では、数だけでなく、工程管理や代わりに検証できる範囲も検討しましょう。
- 流出を許容しにくい不良や後から検証できない不良は、全数検査や工程での防止を検討する。
- 外観、寸法、数量、表示、機能は、見逃しの影響と判定の安定性を項目ごとに調べる。
- 破壊検査のように製品を使えなくする検査は、工程条件の管理、保存試料、別の検証方法を含めて考える。
- 取引先の図面、仕様書、検査要求がある場合はそれを優先し、社内基準との関係を基準書に記す。
全数検査を行う項目も、対象、実施時点、担当、判定方法、検査した数量、結果の記録先を決めます。実施できない事情が生じたら、担当者の判断で抜取へ切り替えず、対象品の扱いを品質責任者へ渡してください。代替案は適用法令や顧客の要求に反しない範囲で、要求上の承認者も含めて承認を得ます。社内責任者だけの許可で対外条件を免除できるとはせず、例外の対象と期限、出荷判断を記録します。
ロットは同じ条件で作られた製品群として区切る
抜取結果をどの製品群へ当てはめるかが、ロットの範囲です。数量が同じでも、品質に影響する条件が異なる製品をまとめれば、試料がどの範囲を代表しているかが曖昧になります。そこで、適用する検査方式や要求に沿い、製造条件と識別からロットの開始・終了を決めます。境界が分からない場合は、抜取数を先に選ばず、履歴と現物の対応を調べるところへ戻ります。
境界の候補には、品番、材料ロット、設備号機、金型・治具、段取り替え、加工条件、作業者、シフト、保管・輸送条件があります。どの変化を区切りにするかは、品質への影響と適用する要求から判断します。運用が大変という理由で指定された境界をまとめません。品質と製造の担当者で決めた開始・終了条件を、現品票や生産実績にも同じ意味で残しましょう。
材料切替えで区切る例なら、前後の数量、切替時刻、材料の識別番号を対応させます。設備停止や条件調整後を別ロットとするなら、調整の内容と実際の再開時刻を残します。再開予定の時刻と、承認を得て動かした時刻は分けてください。こうした境界を基準書だけに置かず、現場の表示と記録にも結び付けると、不合格時に対象を追いやすくなります。
不良の重大度と判定方法をそろえて合否を数える
抜取数と合否の基準が同じでも、不良の定義が人によって違えば結果を比較できません。社内で「流出不可」「要処置」「軽微」と分ける場合は、それぞれの具体的な状態と処置を記します。これらは社内用の説明例で、規格が定める区分名と同一とは限りません。採用する検査方式の区分、顧客要求、社内の名称を対応させて使います。
判定基準には、対象箇所、測定具や観察条件、判定方法、限度見本・写真の保存先、迷ったときに判断する人を含めます。不良品の個数を数える方式では、1個に複数の不良があっても製品としては1個です。一方、不良箇所の数を使う方式とは集計単位が違うため、採用する方式に従い混ぜません。検査記録は写真と文章のどちらで残す？不良を伝える選び方も使い、観察結果と判定の根拠を結び付けましょう。
取引先の要求と社内区分が異なる場合は、適用する要求を満たす判定を行い、社内の分類を別欄で併記します。両者が矛盾して見えるときは、都合のよい区分へ替えるのではなく品質担当と取引先へ照会します。受入・工程内・出荷で名称が違う場合も、対応表を使い、同じ不合格を別の意味で扱わないようにしましょう。
ロットの偏りを避ける抽出方法を現場で決める
無作為に選ぶことは、手元から適当に取ることとは違います。たとえば単純な無作為抽出では、対象の各製品が同じ機会で選ばれるよう、識別番号と乱数などで選びます。手前の箱や上段、作業開始直後の品だけでは、見ていない範囲が残ります。抽出の方法が採用する検査方式の前提に合っているかを決め、取りやすさだけで置き換えないでください。
次の方法は、現場で抽出手順を作る際の検討項目です。箱の選び方だけでなく、箱内のどの製品を取るか、区分ごとに何個を割り当てるかまで決めます。各箱から同じ個数を取れば常に公平になるわけではなく、箱ごとの数量と採用方式に合わせた配分を使います。抽出位置を記録し、後から同じ対象範囲を説明できる形にしましょう。
- 箱やパレットに番号を振り、選ぶ箱と各箱から取る位置を検査記録へ残す。
- 通し番号がある製品は、採用方式に沿う乱数などで選ぶ。等間隔の場合は開始位置と周期的偏りも検討する。
- 設備、時間帯、作業者で差があり得るときはロット分割の要否を判断し、区分する場合は配分と選び方を決める。
- 取り出せない梱包であれば、検査前に開封、混載防止、識別の方法を見直す。
記録には、ロット番号、日時、抽出者、箱・パレット、位置や通し番号、区分を残します。等間隔で取る方法は作業しやすい一方、加工や箱詰めの周期と重なるおそれがあります。開始位置を無作為にしても、その懸念が解消するとは限らないため、周期を調べたうえで抽出方式を選びます。順番が分からない品を混ぜたり、選ばれた品を取りにくいという理由で別の品へ替えたりしない手順にします。
不合格時の保留範囲と再開条件を抜取前に決める
不合格後の動きは、検査を始める前に決めます。当該ロットと、同一材料・設備などの前後ロットへ影響が及ぶ条件を基準書へ残し、範囲が未確定な場合に誰が判断するかも定めましょう。現物には識別表示と区分した置き場などを用い、誤使用・誤出荷を防ぎます。台帳で保留と書いただけでは現物を止められないため、出庫や工程投入を止める運用まで対応させます。
品質担当は不良内容と保留範囲を記録し、製造担当は実際の条件と通過履歴を調べます。全数選別・手直しの実施者、出荷可否の判断者、原因調査の期限、生産を再開させる承認者も分けておきます。不良区分、抽出位置、ロット条件、予定した処置と実施結果、再検査結果を同じ記録へ結びましょう。生産再開の許可と、保留品を出荷できる判断は別に残します。
不合格になった後、都合のよい結果が出るまで試料を取り直してはいけません。適用する方式が定める追加抽出と、処置後の再検査を区別し、元の結果を残します。再検査する対象、選別や手直しの条件、採用する検査方式、解除の承認を基準書へ記してください。重大な不良や原因が未解決な状態を、追加試料の合格だけで通常扱いへ戻さない運用にします。
抜取数の増減は工程変化と記録をセットで判断する
材料、設備、治具、加工条件、手順や担当の変更があれば、以前の検査条件を使い続けられるかを見直します。新規立上げ、長期停止後の再開、クレーム、不良増加も見直しの契機です。口頭の変更依頼をその場で記録し漏れなく反映する方法も参照し、変更の依頼、承認、適用対象を記録へ残しましょう。見直しの候補が出た段階で、担当者が抜取数だけを変更しないようにします。
見直しには、同じ期間の対象ロット数と数量、不良区分別の結果、再発、選別工数、流出の有無を使います。製造側の条件変更、検査方法の違い、記録漏れも合わせて読みます。検査を減らす案は、良い結果が続いたという印象だけで決めず、適用規格や合意済みの切替え条件に従います。抜取数だけを小さくし、合否の基準やリスクとの対応を崩さないようにしてください。
条件を変えたら、変更理由、対象ロットと適用開始、承認者を履歴へ残し、製造・検査・出荷へ伝えます。未使用の旧帳票や作業場所の旧指示は切り替えますが、記入済みの検査記録まで破棄しません。対象者が新条件を受け取り、実際の抽出と判定に使えているかを初回の点検で見ます。配布しただけで反映済みとせず、切替え前後のロットも区別しましょう。
条件シートで抜取基準案を作る
次の8項目の条件シートは、検査数の検討へ進む前の打ち合わせに使います。品質担当が原案を作り、製造は識別と抽出、出荷は保留と処置を現物で試せるか読みます。未決事項は空欄のまま済みとせず、未定の理由、調べる担当、期限を残してください。この表を埋めただけで、統計的な抜取方式や合否基準まで完成するわけではありません。
| 記入欄 | 決める内容 | 記入例（出荷前の外観キズ） |
|---|---|---|
| 対象工程・品目／検査目的 | どの工程の何を、何の流出・損失を防ぐために見るか | 出荷前／対象品目／顧客外観上の不具合の流出防止 |
| 検査単位・ロット数量／ロット境界 | 1個、1組、1箱などの単位、対象数量、開始・終了条件、識別方法 | 製品1個／対象数量を記録／品番、表面処理条件、梱包開始から終了までを同一ロットとして現品票で識別 |
| 不良区分・判定方法 | 区分、対象箇所、観察条件、写真・見本の保管先、迷った場合の判断者 | 流出不可・要処置・軽微は社内例。適用方式の区分と対応／対象箇所と見本保存先を記載 |
| 見逃し時の影響・全数化条件 | 機能、組立、外観、納期への影響。全数検査へ切り替える条件 | 顧客外観への影響を調べる／対象の不良区分が出た場合の保留と全数検査を規定 |
| 抽出方法・記録先 | 箱、位置、時間帯などからどう選び、誰がどこへ残すか | 方式に沿って箱・箱内位置を選ぶ／区分ごとの数量と配分、選択位置、抽出者を記録 |
| 抜取数の増減条件 | 増やす、減らす、全数化するきっかけと判断者 | 工程変更、不良増加、原因未解決時は条件を見直す／適用要求に沿い権限者が承認 |
| 不合格時の処置 | 保留範囲、選別・再検査、原因調査、出荷可否、再開承認者 | 当該ロットを識別・保留し、同条件への影響を調査／処置・解除・再開を権限者が判断 |
| 見直し・承認 | 見直し日、変更のきっかけ、承認者、変更履歴の記録先 | 工程変更、不良増加、定期点検時に見直し／基準書の変更履歴へ記録 |
上の表は出荷前の外観キズを題材にした架空例です。梱包開始から終了を区切りにする欄も、その間の条件が同等で履歴を追える前提であり、梱包時刻だけで同一ロットと判定しません。見逃しの影響、ロットの範囲、抽出可能性を満たしたうえで、要求に沿う抜取方式、検査数、合格・不合格の基準と切替え規則を選びます。AQLやロット数量だけで検査数が決まるとは扱わないでください。
基準案は品質・製造・出荷の担当者が現品、帳票、保管場所を見ながら読み、実行できない箇所を直します。決定事項には担当、期限、記録先を付け、所定の承認を得てから適用します。現場会議の決定事項を実行へつなげる管理方法も使い、案の作成と現場への反映をつなぎましょう。既存要求を減らす変更は、試行という名目で先に行わないようにします。
よくある質問
最後に、ロット数量が変わるときや、検査を厳しくした後の戻し方を補足します。いずれも、毎回担当者の感覚で決めるのではなく、適用する要求と承認済みの基準へ戻って判断します。未決の条件がある対象は、解決したつもりで通常の運用へ流さず、責任者へ渡しましょう。
少量生産でロット数量が毎回違う場合、抜取条件はどこまで共通化できますか？
品番、工程、材料、見逃しの影響、抽出方法、処置が共通なら、条件シートの共通部分は再利用できます。ただし、ロット数量、梱包形態、段取り、取り出せる位置はその都度照合します。数量に応じて検査数が変わる方式なら、その表や規則を適用してください。少量だから異なる条件の製品をまとめることや、前回と同じ数だけ取ることは避けます。
不合格ロットを全数選別した後、その後のロットはいつまで検査を厳しくすべきですか？
厳しくした検査から戻す条件は、適用する規格や顧客との合意、承認済み基準に従います。単に一定期間が過ぎたから戻すのではなく、要求された処置、工程状態、検査実績などがそろったかを判断します。原因が未解決のままなら、リスクと未了事項を品質責任者へ渡し、通常条件へ自動で戻しません。解除対象の後続ロットと承認者を記録し、生産の再開や当該保留品の解除と混同しないようにします。
同じロット内でも箱・設備・時間帯で品質差がありそうなとき、サンプルはどう配分しますか？
箱・設備・時間帯に差がありそうなら、まず同じロットにしてよい範囲かを判断します。同一ロット内を区分して抽出する場合は、区分ごとの数量と採用方式に合う配分・選び方を決めます。特定の箱だけを選んだり、すべての箱から同じ数を取れば足りると考えたりしません。区分の識別や取り出しができない場合は、保管と表示を改めてから、承認された方法で検査します。
検査員によって外観判定がぶれる場合、抜取数を増やす前に何をそろえるべきですか？
先に対象箇所、観察条件、限度見本、判断を仰ぐ相手、記録方法をそろえます。同じ製品を複数人で判定し、差が出た箇所と理由を比べる方法がありますが、多数決で基準を変えるわけではありません。承認済みの基準との関係を品質担当が判断します。判定のばらつきを残したまま抜取数だけを増やしても、合否を安定して比べる条件はそろいません。
まとめ
まず検査項目ごとに要求と見逃しの影響を読み、全数検査を維持する範囲を分けます。次に、ロット、不良区分、抽出、保留と処置を条件シートへ残し、担当者が現場で実行できるかを検討しましょう。その後、適用する要求に沿って抜取方式と検査数、合否と切替えの条件を選びます。運用後も、検査実績と工程の変化を合わせて見直し、承認した内容を次の対象ロットへ確実に反映してください。
